Häufig gestellte Fragen zum Schweißen und Schneiden

• Angenommen, Sie müssen die gleiche Schweißnahtgröße beibehalten, erhöhen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) oder den Schweißstrom. Dadurch können Sie nicht nur die Schweißgeschwindigkeit erhöhen, sondern auch die Abschmelzleistung und oft auch den Einbrand verbessern.
• Durch Erhöhen des Stroms wird das Schweißbad größer, sodass das Werkstück möglicherweise in die PA- oder PB-Position ausgerichtet werden muss.
• Bestimmte Schweißprozessgase können auch verwendet werden, um die Schweißgeschwindigkeit weiter zu erhöhen – siehe Schweißgas-Selector.

• Abhängig von Ihrer Schweißanwendung können Sie Ihre Schweißanweisung (WPS) aus Standard-Schweißanweisungen (WPQR) entwickeln.
• Wenn Sie Ihre eigenen WPQRs entwickeln müssen, können Standardversionen ein nützlicher Ausgangspunkt sein.
• Air Products stellt standardmäßige Qualifikationsberichte für Schweißverfahren (WPQR) für verschiedene Schweißanwendungen bereit.

• Erhöhen Sie die Lichtbogenspannung oder die Lichtbogenlänge.
• Schweißen Sie mit einer Vorhandtechnik (Push).
• Verwenden Sie den Maxx Gase von Air Products® Gase, um eine optimale Leistung zu gewährleisten

Es gibt viele Faktoren, die Spritzer verursachen. Sie entstehen beim MIG/MAG-Schweißen, wenn geschmolzene Metalltröpfchen aus dem Lichtbogenschweißbad herausgeschleudert werden. Mögliche Ursachen sind:

• Falsche Schweißparameter - Lichtbogenspannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom, Stick-out, Gasfluss und Brennerwinkel müssen optimiert werden.
• Suboptimale Schweißprozessgasauswahl z.B. beim MAG-Schweißen, Argon/CO2 Gemische erzeugen mehr Spritzer als Argon/CO2/ O2 Gasgemische wie Ferromaxx®7 oder Ferromaxx®15 Gas.
• Schlechte Oberflächenbeschaffenheit des Werkstoffs. Die Verbindungsflächen und der Schweißbereich müssen sauber und frei von Verunreinigungen wie Öl, Farbe, Zunder und Rost sein
• Verwendung von Schweißgeräten in schlechtem Betriebszustand.

• Die Größe einer Kehlnaht wird durch die Kehlungsdicke (a) oder die Schenkellänge (z) definiert.
• Bei einer gefertigten Struktur sollte dies von einem qualifizierten Statiker berechnet und in der Zeichnung angegeben werden.
• Abgesehen von AWS D1.1 bieten internationale Standards im Allgemeinen keine Richtlinien für die Mindestgröße einer Kehlnaht.
• Als grobe Richtlinie sollte die Stärke der Kehlnaht zwischen 50% und 70% der Dicke des Werkstoffs betragen.
• Das ideale Verhältnis zwischen Kehlnaht und Schenkellänge wird in der folgenden Formel angegeben und ist auch in der Tabelle unten dargestellt – z = √2 * a.

Jedes dieser Gase hat Vorteile und einzigartige Eigenschaften. Wir haben die beigefügte Tabelle erstellt, in der die jeweiligen Vorteile aufgeführt sind.